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某门业集团精益生产导入项目

  1、客户背景

  该公司是一家中美合资企业,产品包括安全门、室内门、防火门、卷帘门、车库门、防弹门等品种,是全国最大、总类最齐全的门类生产企业之一,年产值20亿以上。该公司经过长期持续的发展取得了丰硕的成果,但随着生产规模的扩大,一些矛盾也逐渐暴露出来,如品质不稳定、效率下降、库存过高、交货延误等,造成企业效益下滑、发展停滞不前。

  2、咨询诊断

  该公司采用传统的大批量生产方式(按工艺布局),产品生产流程不连贯,被人为分割为几个部门,各部门各自为政,沟通协调困难,产品配套率差,产品生产周期长达25天,市场反应速度缓慢。

  各个生产部门忙闲不均(生产各工序负荷不平衡),存在多处瓶颈工序,严重影响生产效率;生产纪律涣散,员工随意离岗、消极怠工也造成了生产交期的不可控。

  生产品质不稳定,不良率居高不下,由此造成的返工和报废数量较多;为了保障终端产品的质量,该公司在成品检验环节要求生产部门和质检部门进行双重全检,造成了大量浪费。

  生产物流存在严重的逆流和迂回,搬运距离远、搬运效率低;进而使得产品周转批量过大,制造周期被人为延长数倍。

  库存(原材料、在制品、成品)过高,车间大部分区域为物料放置区域,不仅造成了惊人的资金压力,仓储管理成本、质量风险、生产场地都浪费严重。

  员工采取个人计件工资,只关心自己的产出,对质量缺陷、库存等浪费漠不关心,生产纪律难以管控;由于缺乏合理有效的岗位培训,员工技能不足,使得岗位调动非常困难。

  针对当前所存在的问题,建议该公司系统导入精益生产管理模式。

  3、解决方案

  针对该公司实际情况,我们设计了三个阶段(18个月)来系统导入精益生产。

  第一阶段:通过精益连续流改善,重新调整生产布局,大幅缩短制造周期;使用工业工程(IE)手法建立柔性高的单元生产线,优化生产线平衡,合理配置生产系统的岗位、人员和设备,提高生产效率。

  第二阶段:建立基于客户需求拉动的生产计划系统,使生产信息流、物流高效协同;导入全面质量管理(TQM),建立系统的质量管控机制,提高产品质量;导入全面设备维护(TPM),建立设备综合效率(OEE)管理,提高设备可靠性。

  第三阶段:优化生产系统的绩效管理模式,通过目视化看板推动生产问题解决,对运营绩效进行持续改善;改变薪酬激励模式,将考核重点从个人产量(计件)逐步过渡到生产计划达成率、生产品质、生产效率等多元化目标。

  为保证实施效果,我们采取教练式咨询的方式,全程跟进实施过程,引导改善方案的研讨与运行。在18个月的实施过程中,为相关人员提供多次针对性的培训和现场指导,教授先进实用的管理工具,如精益管理理念、价值流图析、工业工程技术、设备维护与快速换型技术、精益生产计划、QC七工具、解决问题的系统方法等。促进企业管理观念和行为的潜移默化,培养大量精益管理人才,保障项目成功的可持续性。

  4、实施效果

  通过项目实施,明确了整个企业的精益方向和目标,实现了企业的精益转型,运营绩效取得显著提升:1)内部生产周期缩短了53%,交货不及时降低了61%;2)半成品库存降低约90%;3)搬运距离减少51%;4)综合生产效率提高46%;5)节省空间23%,单位面积产出提高153%;6)外部质量投诉降低了65%,产品不良率降低47%。

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典型客户

/CUSTOMERS

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